锅炉系统冲洗(锅炉清洗的时候需要注意什么?)

1.锅炉清洗的时候需要注意什么?

清洗锅炉的必要性 锅炉经过长时间运行，不可避免地出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成分，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。

对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：（1） 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。（2） 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。

（3） 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。（4） 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5） 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CuO>5*10-2）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。（6） 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。

2.锅炉清洗的步骤是什么?

锅炉在我们日常生活中见到的大多是供热水或冬天供热的锅炉，它是一种利用燃料的消耗转化成为外部所需的热水、热能量或者蒸汽。那我们日常生活中所用到的锅炉该如何对其进行清洗呢？

锅炉在使用一定时间后就需要对锅炉进行清洗，需要用专用的锅炉清洗设备和锅炉清洗剂来清洗锅炉，由于长时间的在高温中使用锅炉，使锅炉内壁产生很多的水垢和污垢，污垢的不断加多会阻止锅炉的热传性变慢变低，达不到锅炉所需的要求，而由于无法及时地把热量传输出去，使得锅炉本身的温度极高后很容易导致锅炉管道的爆炸，如此大的安全隐患，所以平时要注意对锅炉的清洗，同时由于锅炉的导热性变差，会不断地增加燃料的使用，从而大大增加了锅炉的使用成本。从经济成本上来看，本着节约成本的观念，安全第一的理念也要对锅炉进行定期的清洗。

锅炉的清洗有着专用的设备，首先需要针对不同用途的锅炉进行分析锅炉污垢的主要成分，化验确认后再根据污垢的不同选择相应的清洗剂与其化学反应查看是否能够有效快速地融解彻底，在清洗之前需要确保锅炉的主体与供水的系统分开，把不需要清洗的部分零件拆除放一边，检查需要清洗的管道是否有泄漏和堵塞，如果出现有泄漏和堵塞的情况时，要进行处理后才能进行清洗。

在清洗之前先做好防腐处理，然后才是除锅炉中的污垢，除污垢时可采用清洗试剂时可选用循环清洁和浸泡清洗两种方式。可以先采用静态清洗浸泡一定时间后，现采用循环清洗，静态清洗要保证在清洗剂中浸泡12个小时，把锅炉中的污垢除去后再用酸性的水进行冲洗锅炉内部，冲洗干净后再往锅炉里注入新的水，检查是否除垢干净，最后再把之前拆下的零件一一归位后，就完成了对锅炉的清洗。

对锅炉的定期清洗能够使锅炉减少一些不必要的燃料消耗，同时也可以有效地减少锅炉出现故障的次数从而减少了一些维修成本，对锅炉的清洗杜绝了因长时间使用锅炉而产生的水垢，而造成的对锅炉腐蚀、泄漏等故障，注意日常对锅炉的保养，从而有效地延长了锅炉的使用寿命。

3.锅炉怎么清洗

1、冲洗

凝汽器---给水系统在冲洗之前，凝汽器，热井和除氧器、给水箱应用百分之二的磷酸三钠（Na31PO4.12H20）溶液进行手工清洗，然后用普通水冲洗这些系统。

系统正式冲洗最好使用除盐水，冲洗的循环动力由冷凝水泵提供，凝汽器热井作为存水容器。为了防止悬浮物质对冷凝水泵造成损坏，在泵的入口处应安装过滤器。冲洗应从冷凝器井开始，逐步通过冷凝水和给水系统直到锅炉人口，各部分的冲洗要进行至看到废水变清为止，一般在某些排放口收集水样以确认冲洗终点。对所有含有分叉的回路（如有疏水排放口、放气口、仪表接头等），或有并行路径（如旁通管线）的回路，在作业期间应考虑这些分叉、支线的隔离，确保系统充分清洗。建议在开始清洗作业之前准备一份检查单，表明各支管和旁通管道的作业顺序，和对应的阀门状态。

2、碱洗

凝汽器---给水系统的碱洗使用含有2000ppm磷酸三钠（2000ppm Na3P04或4600ppm

Na3PO4.12H20）和1000ppm磷酸二钠（Na2PO4）及相容湿润剂的溶液。碱化学品通常呈干燥粉状形态，因此使用前需把它们混合成浓溶液形式，然后注人循环系统。完成碱冼后，需要用冷凝水或除盐水替换清洗溶液，并冲洗系统。

凝汽器---给水系统在运行寿命期间通常只需要一次碱洗。对于给水加热器，通常只需要碱冼其管侧。如果给水加热器壳体和管侧已使用了石油基防腐剂且用热冷凝水无法去除时，系统应分两阶段进行碱洗。

在碱洗开始时，凝汽器---给水系统内应保持充满除盐水。碱洗循环通常用化学清洗泵形成，碱洗溶液在化学清洗联箱处注人，并在200F温度下至少连续循环24小时。碱洗一般选用较高的流量，因为高流量对管道弯头处不溶解颗粒的去除效果较好。。除氧器一般放在本系统内清洗，也可将之旁通。碱洗期间一样，有可能遭到碱溶液损坏或洗下的悬浮物磨蚀的泵和其它设备，应旁通或将内件拆下。

当清洗完成后时，要用除盐水更换替换系统内流体以排出废弃碱溶液。给水加热器水侧和壳侧还要分别进行冲洗

3、酸洗

酸洗作业开始时，凝汽器---给水系统内应保持充满除盐水。然后用化学清洗泵以相应于设备满负荷流量的建立循环，包括低压加热器，除氧器，以及高压加热器，而给水泵应旁通。在建立酸洗循环，且系统内流体达到200F后，将羟基乙酸、甲酸和二氯化铵抑制剂的混合溶液注入系统。为确保浓度均匀，酸溶液应以恒定的速率注人，即注入时间等于一次完整循环通过系统所需要的时间。酸洗完成后，可用除盐水充注系统以排出废弃的酸洗溶液，并冲洗系统。在酸洗结束后应向系统充注含有40ppm氨和500ppm肼的冷凝水以钝化系统。在钝化作业期间，PH值应维持在9.O或更大一些，肼浓度在200ppm以上。注意，如果给水加热器的某些部件用不锈钢制成，则不能用上法配制的溶液来酸洗。

4.工业锅炉清洗注意事项,可能会出现那些问题

清洗锅炉的必要性 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。

水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料：因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5~13%；≥2mm时，浪费燃料13~18%；≥3mm时，浪费燃料18~26%。

容易使钢板、管道因过热而被烧损：因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。

当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。

所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。 增加检修费用和降低使用寿命：锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。

因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。

对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下： （1） 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。 （2） 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。

（3） 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐 酸或盐酸添加氟化物清洗。 （4） 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

（5） 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CuO>5*10-2）时，应采取防止 金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。 （6） 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。

对于含铬材料的锅炉部件的清 洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。 2.3.5 清洗剂用量： 锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附 录 3《清洗药品用量的计算方法》。

2.4 清洗腐蚀的控制 2.4.1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验 结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。

缓蚀剂需 和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。 2.4.2 酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。

当酸法液中Fe3+浓 度≥100mg/L 时，应在酸洗液中加入还原剂（一般应加氯化亚锡）进行还原，其添加 量的计算可参考附录 4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。 2.1 清洗前的准备 2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔 细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。

如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有 效措施预先处理。 2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。

应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进 行分析。水垢类别的鉴别方式见附录 1《水垢类别的鉴定方法》。

额定工作压力≥ 2.5MPA的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经 技术负责人批准。

清洗方案应包括下列内容： （1） 锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2） 锅炉是否存在缺陷； （3） 锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析 结果和设备状况； （4） 清洗范围、清洗工艺； （5） 根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等 确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条 件； （6） 化学清洗系统图； （7） 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8） 清洗过程中，应监测和记录的项目； （9） 清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格 执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。

2.1.4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进 行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及 其它洗涤所需物品的准备。 2.2 清洗系统的设计 2.2.1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、 锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

2.2.2 锅炉采用循。

5.锅炉云母水位计冲洗操作注意事项有哪些?

锅炉云母水位计冲洗操作注意事项如下 ：（1） 水位计在冲洗过程中，必须注意防止汽连通门、水连通 门同时关闭的现象。

因为这样会使汽、水同时不能进人水位计， 水位计迅速冷却，冷空气通过放水门反抽进入水位计，使冷却速 度更快；当再开启水连通门或汽连通门，工质进入时，温差较大， 会引起水位计的损坏。 （2） 在工作压力下冲洗水位计时，放水门应开得很小。

因为 是水位计压力与外界环境压力相差很大，放水门若开得过大，汽 水剧烈膨胀，流速很高，有可能冲坏云母片或引起水位计爆破。 放水门开得越大，上述现象越明显。

（3） 在进行冲洗或热态投人水位计时，应站在水位计的侧面， 并看好退路，以防烫伤或水位计爆破伤人。操作应戴手套、缓慢 小心，暖管应充足以免产生大的热冲击。

6.锅炉清洗方法有哪些

锅炉中的水垢普遍采用化学清洗的方法除垢：

1、酸洗除垢法，采用循环清洗或循环与静态浸泡相结合份额系统形成。对于不同水垢和金属材料，应选用与之相适应的酸洗剂和助溶剂，另外对酸溶液浓度、酸洗流速、酸洗温度、酸洗时间均有要求。

2、碱煮除垢法，对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应进行碱煮。碱煮法不能使水垢溶解掉，而仅能使水垢软化，已便于立即与机械方法清除掉。但当锅炉受热面积被水垢覆盖达80%以上，且水垢较厚，用机械方法无法清除彻底时，再采用酸洗除垢。

以上方法必须有专业的清洗单位完成，并执行TSG G5003-2008《锅炉化学清洗规则》。

7.锅炉的水面清洗有哪些方法

纯水一号锅炉给水水质调节的方法有： 1） 全挥发性处理。

指给水和炉水均采用挥发碱（如氨或中和胺等）及除氧剂（联胺或其它有机除氧剂）处理，这种调节方法既适用于直流锅炉，也适用于汽包锅炉。这种调节方法使用药剂的费用相对较高，并且某些化学药品的毒性较强。

2） 中性水处理。指锅炉给水保持中性，不加或加入少量挥发碱，并加入氧化剂的处理方法，使金属表面形成高电位的Fe2O3保护膜，达到防止腐蚀和减少金属氧化物携带的目的。

这种调节方法适用于超临界压力的直流锅炉，空冷机组的汽包锅炉也有采用这种运行方式的。其优点是节省药剂，给水中铜、铁氧化物的携带量少，延长锅炉清洗周期，延长凝结水处理除盐装置的运行周期。

3） 联合水处理。指通过加入挥发碱使锅炉给水保持一定的碱性，并加入氧化剂的方法，这种调节方式适用于直流锅炉。

8.锅炉清洗方法

锅炉清洗分为机械清洗和化学清洗，机械清洗是人工的，高压水枪清洗！化学清洗是酸清洗，必须找有资质的厂家，必须有资格证书的 环保单位都可以。

为使锅炉系统在最优化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：

1、化学清洗：加入化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面；

2、日常养护：加入GR-943C锅炉阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。

锅炉的清洗分两部分，一部分是锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈的清洗，即对锅炉水进行水质处理，我们采用GR-943运行除垢灵、GR-201克垢丹中性清洗技术运行清洗，成本比较低；一部分是对管外的清洗，即对锅炉炉膛的清洗，我们采用高压水射流清洗技术，能够达到很好的效果。

GR-943运行除垢灵、GR-201克垢丹中性无酸化学清洗技术填补了国内外空白，具国内外领先水平，给化学清洗带来一场革命，从而掀起绿色中性化学清洗新篇章。该技术可在正常生产过程中不停车完成清洗，对设备无腐蚀损伤。清洗废液不需处理就符合排放标准，对环境无污染。中性无酸化学清洗取代酸洗已成为一个必然趋势。

1、中性运行清洗可在中性或弱碱性（pH值7~12）条件下，不改变国家规定的锅水运行指标，不停车清洗，可减少停车清洗所造成的损失，这是中性清洗的唯一标志。

2、高效除垢 运行除垢灵GR-943、克垢丹GR-201运用化学配位场原理，与水中的Ca2+、Mg2+以及钙、镁化合物发生配位场化学反应，阻止水垢的结晶生成并使原有水垢逐渐分解，形成胶质状悬浮物从锅炉中排出。可清洗酸洗无法清洗的难溶垢，洗净率高。

3、安全无腐 理论研究和锅炉运行实践都证明，在中性无酸条件下清洗除垢，其清洗腐蚀率小于水对金属的腐蚀率，对金属无任何腐蚀损伤。

4、无毒无害无污染 运行除垢灵GR-943、GR-201克垢丹属绿色环保产品，其清洗后的锅炉排污COD、BOD、pH值完全符合国家标准。

5、使用方便 药品加入给水即可，不需另设专业人员，岗位操作人员即可操作，可广泛推广使用。

6、节水显著，整个清洗过程中其耗水为正常生产用水，不象酸洗额外消耗配药、钝化及反复冲洗所消耗的大量淡水资源。

高压水射流清洗技术是以水为介质，通过专用设备系统使水产生多束、多角度、强度各异的高压水射流。对清洗对象的内部结垢、堵塞物或表面附着物进行彻底地切削、破碎、挤压及冲刷以达到完全清洗的目的。不论是什么结垢沉积物，如锈蚀、氧化铁皮、树脂、化学残留物、油漆还是环氧树脂，采用高压水射流清洗设备进行清洗，都能将其彻底清除，显其金属本色。不需要化学药品、熔剂或腐蚀剂，使用安全、环保。

锅炉空预器、水冷壁、过热器、省煤器等受热面堵塞将引起排烟温度升高，锅炉效率下降，引风机电耗增多；堵塞严重将造成风机拉不起负压，炉膛氧量不够，锅炉被迫停运。采用高压水射流技术，清洗效果非常明显。

9.锅炉为什么要冲洗水位表

锅炉冲洗水位表的原因：

锅炉在运行中，含有杂质或盐类的水或蒸汽会进人水位表中的汽、水连通管和玻璃管内。这些杂质和盐类会粘结在汽水连通管与玻璃管的内壁上，时间久了会使汽、水连通管截面逐渐减小，直至水位表不能真实地反映出锅筒的水位。玻璃管也会变得模糊不清，甚至形成假水位而造成缺水或满水事故。所以，必须经常冲洗来保持水位表的灵敏度。

锅炉冲洗水位表的方法 ：

1、锅炉冲洗水位表步骤

1） 开启放水旋塞、冲洗汽连管、水连管及玻璃板 （ 管 ） ；

2） 关闭水旋塞 ，单独冲洗汽连管及玻璃板 （ 管 ）；

3） 先开启水旋塞 ，后关闭汽旋塞 ，单独冲洗水连管；

4） 开启汽旋塞 .关闭放水旋塞 ，恢复水位表正常运行。

2、注意事项

1）在关闭放水旋塞后 ，如果水位很快向上升 ，并有轻微的上下波动 ，说明水位表正常。如果水位上升很缓慢，说明有堵塞现象，还应重新冲洗。应注意的是 ，不允许两个水位表同时进行冲洗。

2）冲洗完毕后， 再与锅炉其他水位表对照 ，若与冲洗前情况不一致 ，应再次进行冲洗 ，若仍不一致 ，则应对其他水位表也进行冲洗。

3）冲洗水位表时，操作必须缓慢，并注意人的脸部不能正对水位表。

10.锅炉清洗的工艺

锅炉化学清洗剂

突出特点：本品有除垢剂、缓蚀剂、促进剂、掩蔽剂、抑雾剂、表面活性剂等多种物质组成的有机酸系列清洗剂。实践证明，本技术具有除垢效率高、清洗速度快，对金属基体腐蚀小，在清洗过程中对金属有钝化作用，因此没有过洗现象出现，清洗完成后钝化膜致密完整。本产品不含有毒有害物质，因此使用安全、废液无污染、安全环保，使用方法简便易于掌握。该产品的推广应用为锅炉的安全高效运行提供了保证。

使用方法：化学清洗流程：水冲洗→酸洗除垢→水 冲 洗→钝化处理；2、断开与锅炉无关的其它系统，将清洗槽、清洗泵跟锅炉联接成一个清洗闭合回路；3、在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查，同时清除锅炉内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束；4、水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“ 锅炉清洗粉”，控制清洗主剂浓度在3—6%，温度在50—60 ℃的范围内，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间2—3小时左右。定时用pH试纸测量酸液的pH值（1次/20分钟），使其维持在1以下，当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程；5、水冲洗合格后，循环添加“ 钝化预膜剂”进行钝化处理，来提高锅炉的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀升温到60度左右后停止循环，浸泡2—3小时，将钝化液排出系统，清洗过程结束。

注意事项：1、本品不能食用；2、搬运、操作过程中戴好劳保用品。

包装规格：塑料袋：1千克/袋、25千克/袋。