机攻螺纹(攻螺纹的操作要点及注意事项)
1.攻螺纹的操作要点及注意事项
1. 根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二 锥，不可颠倒使用。
2. 工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。 3. 用头锥攻螺纹时，先旋人1 ~2圈后，要检查丝锥是否 与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检 查）。
当切削部分已切入工件后，每转1 ~2圈应反转1/4圈， 以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免 丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。 4.攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省 力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或 者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。
5. 不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞人眼内。
2.攻螺纹的注意事项有哪些?
攻螺纹前，应先在底孔孔口处倒角，其直径略大于螺纹大径。
装夹工件时，应尽量使底孔中心线处于铅垂或水平位置，以便于判断丝锥的正确位置。开始攻螺纹时，要尽量将丝锥放正，然后对丝锥施加适当的压力和扭力，转动铰杠， 当切入1~2圈时，要仔细观察和校正丝锥的轴线方向，同时，也可以用90。
角尺在 丝锥的两个相互垂直的平面内测量、检查；要边工作，边检查、校准。当旋入3 ~4圈时，丝锥的位置应正确无误，只需转动铰杠，丝锥将自然攻人工件， 决不能对丝锥施加压力，否则螺纹牙型将被破坏。
在工作过程中，丝锥每转1/2〜1圈时，丝锥就要倒转1/2圈，将切屑切断并挤出。 尤其是攻不通孔的螺纹时，要及时退出丝锥排屑。
当要更换后一支丝锥时，要用手旋入至不能再旋人时，再改用铰杠夹持继续工作， 以免施加在丝锥上的压力不均匀或丝锥晃动损坏螺纹。 在塑性材料上攻螺纹时，要加机油或切削液润滑，以改善螺纹孔表面的加工质量， 减小切削阻力，延长丝锥的使用寿命。
攻螺纹结束后，将丝锥退出时，最好卸下铰杠，用手旋出丝锥，以保证螺孔的质量。
3.机械加工常识中攻螺纹方法是什么?
攻螺纹前必须先钻螺纹底孔，并将孔口倒角。
底孔的直径可 查手册或按下列经验公式计算：韧性材料（钢、紫铜等）为：（钻孔直径）=D （螺纹公称直径）一P （螺距）脆性材料（铸铁、青铜等）为：d0= D— （1。05 〜1。
1）jP 钻孔深度=所需螺纹深度+0i 7D 开始攻螺纹时，将丝锥垂直放人孔内，用铰杠轻压旋人1〜 2圈后，用目测或用90°角尺在两个互相垂直的方向上检查丝锥的位置，使其与端面保持垂直。 然后继续 转动，当丝锥旋人3〜4圈后，即可只转动，不施压，将丝锥旋 转到底。
为断肩和排屑，每转1〜2圈后，轻轻反转1/4圈，如 图所示。对钢工件攻螺纹时，应加机油或乳化液润滑；对铸铁工 件攻螺纹时，一般不加切削液，必要时可加煤油。
攻通孔螺纹， 只要用头锥攻穿即可。 用二锥、三锥攻螺纹先将丝锥放人孔内，用手旋人几圈后再 用铰杠转动。
旋转铰杠时不需加压。攻盲孔螺纹时，需依次使用 头锥、二锥，甚至三锥才能攻到所需的深度。
4.普通车床加工螺纹应注意哪些事项
一.中径不正确
1.经常测量中径尺寸
2.正确使用刻度盘
二.螺距不正确
1.在工件上先车一条很浅的螺旋线，测量螺是否距正确
2.调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙
3.用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起
三.牙型不正确
1.正确刃磨和测量车刀角度
2.装刀时用样板对刀
3.合理选用切削用量并及时修磨车刀
四.表面粗造度大
1.用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液
2.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）
3. 减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）
4.高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）
5.选择合理的切削用量
5.手攻螺纹时应注意哪些事项
1） 工件的装夹要正，一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面置于水平或垂直的位置。
这样，在攻螺纹时，就能够丝锥的轴心方向。2）在开始攻螺纹时，尽量把丝锥放正，然后用一手压住丝锥的轴心方向，用另一手轻轻转动绞杠。
当丝锥旋转1~2圈后，从正面和侧面观察丝锥是否和工件平面垂直，必要时可用90度角尺进行校正。一般在攻3~4圈螺纹后，丝锥的方向就可以基本确定。
如果开始螺纹孔攻得不正，可将丝锥旋出，用二锥加以校正，然后再用头锥攻。当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不需要再世家轴向力，靠螺纹的自然旋进即可。
3） 在攻螺纹时，对塑料性材料来说，要保证足够的切削液。
6.车削螺纹时应注意什么
螺纹的切削工艺取决于所加工零件的结构和所采用的数控机床，通常采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工，其中车削螺纹工艺最为常见。螺纹车削的进刀方式是由切削机床、工件材料、刀片槽形及所加工螺纹的螺距来确定的，下面简单介绍下车削螺纹的常见问题有哪些：
一、螺纹车削的精度问题
在数控车床上进行螺纹加工时通常采用一把刀具进行切削，在加工大螺距螺纹时因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片，这样能在保证螺纹切削加工精度的同时也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
二、螺纹车削的进刀方式
(1)车刀左右两侧刃同时切削是最常用的切削方式，所受轴向切削分力有所抵消，部分地克服了因轴向切削分力导致车刀偏歪的现象。两侧面均匀磨损，能保证纹牙形清晰，但存在排屑不畅，散热不好，集中受力等问题。左右侧面交替进刀左右交替切削即每次径向进给时，横向向左或向右移动一定距离，使车刀只有一侧参加切削。此方法一般用于通用车床和的螺纹加工，在数控车床上编程较复杂。
(2)螺纹铣削加工主要用于加工中心等数控镗、铣床类机床。一般小直径内螺纹可以用攻螺纹加工，但对于大直径内螺纹的加工以及外螺纹的加工，攻螺纹和套螺纹都存在很多问题，故螺纹铣削加工是最好的加工手段。其进刀方式最好采用径向直接进刀切削方式，这样两切削刃同时切削，受力较均匀，能保证螺纹精度，并且数控编程较为简便。
三、选择螺纹切削用量的选择
选择螺纹切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次数等，是由刀具和零件的材质确定的。螺纹的背吃刀量及走刀次数选择也显得特别重要值的正确与否，直接关系到媒纹是否合格，背吃刀量直接影响切削力的大小，蜾纹背吃刀量需遵循递减原则。对于数控镗、铣类机床来说，虽然铣螺纹是采用三轴联动螺旋插补加工来实现的，有别于车削螺纹，但其切削用量的选择仍可车媒纹的有关切削参数。因铣螺纹是单刃切削而成，故其切削速度应选择车削的一半为宜，背吃刀量值仍可按车削选取。
四、螺纹车削及铣削数控程序的编制
对于数控车床系统及机床生产厂都提供螺纹车削固定循环供用户使用，只需输人必须的参数即可。在加工比较特殊的蝶纹时，才需采用自己计算坐标点的编程方法。螺纹铣削加工程序的编制与数控车削有所不同。主要采用二轴圆弧插补的同时加人第三轴直线插补，形成螺旋插补运动，径向直接切削方式。
五、螺纹切削的常见问题和解决方法
(1)螺纹刀具磨损快
刀具磨损快、刀具寿命短由于切削速度太快，切削次数太多，切削油性能不达标，刀片牌号不对等原因所致。可采用通过优化编程的方法降低切削速度、减少切削次数、改变切入角等来降低刀具的磨损。在效果不理想的情况下，可选用硬度高的耐磨刀片韧性好的刀片，换用专用的切削油产品等方案解决。
(2)切削过程中容易产生积屑瘤
切削刃上产生积屑瘤会造成螺纹精度的大幅度下降，严重时会损坏刀具。解决方法是提高切削速度，换用涂层硬质合金刀片，采用改良侧面进刀切削并增加切削油用量以提高冷却清洗性能。
(3)刀具发生塑性变形
刀具产生过度的塑性变形这是由于切削油极压性能不够，切削速度太高，选用的刀片牌号不对，每次的背吃刀量太大所致。遇到此问题应该及时更换切削油，同时降低切削速度，换用硬度高的、耐磨的硬质合金或涂层刀片。
(4)螺纹精度不高且有毛刺
螺纹顶有毛刺产生的原因多数由于刀具磨损严重，切削油极压性能不够以及夹具不稳定所导致。解决方法是用带切定心卡盘的自动定心原理，夹紧工件进行加工，更换刀具并提高切削速度，换用含有硫化添加剂的切削油产品。
以上就是螺纹车削工艺的常见问题和注意事项，选用合适的切削工艺有助于提高生产效率，降低企业成本。
