钻削加工的(钻床操作的安全注意事项)
1.钻床操作的安全注意事项
钻床操作的安全注意事项：
(1)工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误方可操作。
(2)工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。
(3)使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。
(4)钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。
(5)精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。
(6)在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。
(5)使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。
(8)横臂及工作台上不准堆放物件。
(9)工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。
2.深孔钻床钻削中应注意的问题
注意的问题：
1、准确的开关机顺序：接通电源后等候体系发动画面完全发动后，然后消除报警发动机床；关机时机床先停在适宜的方位，最终关断电柜电源开关。
2、深孔钻床发动后移动各轴之前有必要调查是不是有障碍物干与机床移动，作业区域内是不是有遗失的东西（如扳手）或其它物品，若正常就进行回参考点操作 。
3、不得戴手套操作机床，手上有油污不得操作机床面板。
4、手动移动机床之前要把进给倍率旋到很低的档位，先点动机床，方向准确后再进步倍率。 操作机床要十分细心，要做到手到眼到，避免旋错旋纽、按错按键，机床移动过程中要注意调查是不是会与工件或夹具相撞，挨近工件时要下降进给倍率。
5、每次找完原点后都要在MDI方式下验证，承认坐标体系和坐标值准确。
6、本机床导套顶出时距工件外表的间隔可调理，保证导向套在适宜的方位，不然钻头会碰到工件形成损坏。保证弯板与作业台的固定螺丝都拧紧。
7、机床从工件移开的准确步骤：1）、要Z轴先撤退；2）、X或X轴移动；程序修正要十分小心，主程序调用子程序要准确，子程序加工参数要适宜，修正完程序以后最少要查看一遍。进行程序管理时要避免程序误删除，避免程序被掩盖更换。
3.机械加工常识中钻削操作注意事项有哪些?
钻削操作注意事项： （1）钻床工作台面上不得放置刀具、量具和其他物品。
钻孔 时工件要夹紧。钻通孔时要加垫块或使钻头对准工作台的槽，以 免损坏工作台。
（2）钻孔时应戴安全帽，不得戴手套操作，清除切屑要用钩 子或刷子。 （3）孔即将钻穿时，要减小进给量，要变机动进给为手动进给。
（4）钻床变速时要先停车。 （5）利用钻夹头装卸钻头时，必须用钥匙（即专用的紧固扳 手），不得用敲打的办法装卸。
从钻头套中退出钻头时要用斜铁 敲出。 （6）使用手电钻时，应带橡皮手套和穿胶鞋，以防触电。
4.深孔钻床钻削中应注意的问题
注意的问题： 1、准确的开关机顺序：接通电源后等候体系发动画面完全发动后，然后消除报警发动机床；关机时机床先停在适宜的方位，最终关断电柜电源开关。
2、深孔钻床发动后移动各轴之前有必要调查是不是有障碍物干与机床移动，作业区域内是不是有遗失的东西（如扳手）或其它物品，若正常就进行回参考点操作 。3、不得戴手套操作机床，手上有油污不得操作机床面板。
4、手动移动机床之前要把进给倍率旋到很低的档位，先点动机床，方向准确后再进步倍率。 操作机床要十分细心，要做到手到眼到，避免旋错旋纽、按错按键，机床移动过程中要注意调查是不是会与工件或夹具相撞，挨近工件时要下降进给倍率。
5、每次找完原点后都要在MDI方式下验证，承认坐标体系和坐标值准确。 6、本机床导套顶出时距工件外表的间隔可调理，保证导向套在适宜的方位，不然钻头会碰到工件形成损坏。
保证弯板与作业台的固定螺丝都拧紧。 7、机床从工件移开的准确步骤：1）、要Z轴先撤退；2）、X或X轴移动；程序修正要十分小心，主程序调用子程序要准确，子程序加工参数要适宜，修正完程序以后最少要查看一遍。
进行程序管理时要避免程序误删除，避免程序被掩盖更换。
5.深孔钻床的钻削中应注意的问题
◇深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验bai，通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常du。
◇切削热不易传散。一般切削过程中有zhi80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。
◇切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易dao发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制回，并要进行强制性排屑。
◇工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，答钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。
6.数控钻床的一些基本注意事项以及功能和操作
数控钻床的一些基本注意事项以及功能和操作：
1.工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、油管、刀具、工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。
2.机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。
3.认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。
4.自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。
5.主轴或刀塔刀库装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合，以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀塔、刀库、机械手臂转动及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。
6.工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。
7.机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及时上报，并做好记录。
8.工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。
7.磨削加工注意事项有哪些
1） 操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。冷却液宜选用浓度稍高的皂化液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。
2） 在环境温度较高（如夏季）情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。
3） 如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。
4） 如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。
5） 如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。
