LT(无污染硫氮碳共渗及氮碳共渗)与LTC系列复合热处理工艺用 基盐、再生盐、氧化盐 本剂按了JB/T9198-99标准制造 一、概 述 LT(无污染硫氮碳共渗及氮碳共渗)新工艺及LTC复合化学热处理新工艺,曾荣获87年度国家级科技进步三等奖和“六五”国家重点科技攻关纪念证书。
LT及LTC系列九种新工艺达到或接近国际先进水平。且都已做到工艺、工艺材料、设备和控制方法四配套。
能处理因粘着磨损、非重载疲劳断裂、除酸以外的各种介质中腐蚀失效的各种零件、刀具和模具,技术覆盖面为100%牌号的需经热处理的钢铁牌号。采用上述新工艺处理的工件表层具有耐磨、减摩、抗擦伤、抗咬死、抗疲劳、耐蚀和自润滑性能。
我公司生产的硫氮碳共渗CJ-1、TJ-l;氮碳共渗CJ-2、TJ-2;再生盐Z-1、Z-2;氧化盐Y-l。 二、硫氮碳共渗新工艺的主要特点 1.能使被处理工件获得减摩、抗擦伤、抗咬死、耐磨、抗疲劳和一定的耐蚀性(仅不锈钢件的耐蚀性略有降低)。
可处理95%左右牌号的钢铁材质的工件,显著提高其使用寿命。该工艺应用面广,经济效益大。
2.通过定量添加再生盐可稳定熔盐成份,从而保证了处理质量的稳定性(重现性) 3. 经环保部门测定,熔盐中氰根含量低于0.8%。通常低于0.5%。
实现了无污染作业,因而获得国家环保局颁发的成果证书。 4.处理温度低于580℃,工件的尺寸变化小。
5.设备简单,操作方便,易于推广。既便于采用简单设备,以周期作业方式投产,也便于建立微机控制的自动化生产线 6.节能、处理成本低(基盐在不超温情况下可无限期使用)。
三、氮碳共渗(软氮化)新工艺的特点 基盐CJ-2、TJ-2盐浴中不含硫且CNˉ允许≤3%(通过Y-1浴氧化或等温冷却,CNˉ。
热处理盐浴软氮化实际上是液体碳氮共渗,俗称氰化处理。
根据工艺不同有高温碳氮共渗、中温碳氮共渗和低温碳氮共渗,软氮化是主要以渗氮为主的低温碳氮共渗。 根据具体工艺不同盐浴的成分有很大变化,基本上可以加入的盐有: 氯化钠、氯化钡、氯化钾、氯化钙、硝酸钠、亚硝酸钠、氢氧化钠、氢氧化钾、硝酸钾等, 氰化剂(提供碳氮共渗所需的碳、氮原子)一般有尿素、甲酰胺、三乙醇胺、氰化钠、氰化钾等。
除了所加的盐有剧毒盐如氯化钡外,还有苛性碱,特别是软氮化过程中会放出剧毒的气体HCN,严重危害人的身体健康,所以我们国家已经淘汰盐浴炉了。
塑胶模具表面氮化作用:能显著地提高工件的疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。由于软氮化层不存在脆性,氮化层硬而具有一定的韧性,不容易剥落。
氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。碳钢渗氮效果极差,表面硬度低,硬化层浅。表面硬度在600HV左右。为了提高碳钢的硬化效果,可以采用离子软氮化(即低温碳―氮共渗)工艺;这样不仅可增加化合物层的厚度;同时渗氮后决冷,还可使γ―相层转变成含氮马氏体
低温氮碳共渗又称软氮化,即在铁-氮共析转变温度以下,使工件表面在主要渗入氮的同时也渗入碳。碳渗入后形成的微细碳化物能促进氮的扩散,加快高氮化合物的形成。这些高氮化合物反过来又能提高碳的溶解度。碳氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外,碳在氮化物中还能降低脆性。氮碳共渗后得到的化合物层韧性好,硬度高,耐磨,耐蚀,抗咬合。
常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法。处理温度530~570℃,保温时间1~3小时。早期的液体盐浴用氰盐,以后又出现多种盐浴配方。常用的有两种:中性盐通氨气和以尿素加碳酸盐为主的盐,但这些反应产物仍有毒。气体介质主要有:吸热式或放热式气体(见可控气氛)加氨气;尿素热分解气;滴注含碳、氮的有机溶剂,如甲酰胺、三乙醇胺等。
氰化cyaniding,指高温碳氮共渗(早期的碳氮共渗是在有毒的氰盐浴中进行)。由于温度比较高,碳原子扩散能力很强,所以以渗碳为主, 形成含氮的高碳奥氏体,淬火后得到含氮高碳马氏体。由于氮的渗入促进碳的渗入, 使共渗速度较快,保温4~6h可得到0.5~0.8mm的渗层,同时由于氮的渗入,提高了过冷奥氏体的稳定性,加上共渗温度比较低,奥氏体晶粒不会粗大,所以钢件碳氮共渗后可直接淬油,渗层组织为细针状的含氮马氏体加碳氮化合物和少量残余奥氏体。碳氮共渗层比渗碳层有更高的硬度、耐磨性、抗蚀性、弯曲强度和接触疲劳强度。但一般碳氮共渗层比渗碳层浅,所以一般用于承受载荷较轻,要求高耐磨性的零件。
氮碳共渗不仅能提高工件的疲劳寿命、耐磨性、抗腐蚀和抗咬合能力,而且使用设备简单,投资少,易操作,时间短和工件畸变小,有时还能给工件以美观的外表。
渗氮,是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中,通以流动的氨气并加热,保温较长时间后,氨气热分解产生活性氮原子,不断吸附到工件表面,并扩散渗入工件表层内,从而改变表层的化学成分和组织,获得优良的表面性能。
如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散,则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。
渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁,一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物,特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度,因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐蚀能力、抗回火软化能力,并降低缺口敏感性。
与渗碳工艺相比,渗氮温度比较低,因而畸变小,但由于心部硬度较低,渗层也较浅,一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求,或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件,以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法,常用的是气体渗氮和离子渗氮。
钢铁渗氮的研究始于20世纪初,20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮,仅限于含铬、铝的钢,后来才扩大到其他钢种。
从70年代开始,渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善,适用的材料和工件也日益扩大,成为重要的化学热处理工艺之一。 气体渗氮 一般以提高金属的耐磨性为主要目的,因此需要获得高的表面硬度。
它适用于38CrMoAl等渗氮钢。渗氮后工件表面硬度可达HV850~1200。
渗氮温度低,工件畸变小,可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件,如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。但由于渗氮层较薄,不适于承受重载的耐磨零件。
气体参氮可采用一般渗氮法(即等温渗氮)或多段(二段、三段)渗氮法。前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。
温度一般在480~520℃之间,氨气分解率为15~30%,保温时间近80小时。这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件,但处理时间过长。
多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。整个渗氮时间可以缩短到近50小时,能获得较深的渗层,但这样渗氮温度较高,畸变较大。
还有以抗蚀为目的的气体渗氮,渗氮温度在 550~700℃之间,保温0.5~3小时,氨分解率为35~70%,工件表层可获得化学稳定性高的化合物层,防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。 正常的气体渗氮工件,表面呈银灰色。
有时,由于氧化也可能呈蓝色或黄色,但一般不影响使用。 离子渗氮 又称辉光渗氮,是利用辉光放电原理进行的。
把金属工件作为阴极放入通有含氮介质的负压容器中,通电后介质中的氮氢原子被电离,在阴阳极之间形成等离子区。在等离子区强电场作用下,氮和氢的正离子以高速向工件表面轰击。
离子的高动能转变为热能,加热工件表面至所需温度。由于离子的轰击,工件表面产生原子溅射,因而得到净化,同时由于吸附和扩散作用,氮遂渗入工件表面。
与一般的气体渗氮相比,离子渗氮的特点是:①可适当缩短渗氮周期;②渗氮层脆性小;③可节约能源和氨的消耗量;④对不需要渗氮的部分可屏蔽起来,实现局部渗氮;⑤离子轰击有净化表面作用,能去除工件表面钝化膜,可使不锈钢、耐热钢工件直接渗氮。⑥渗层厚度和组织可以控制。
离子渗氮发展迅速,已用于机床丝杆、齿轮、模具等工件。 氮碳共渗 又称软氮化或低温氮碳共渗,即在铁-氮共析转变温度以下,使工件表面在主要渗入氮的同时也渗入碳。
碳渗入后形成的微细碳化物能促进氮的扩散,加快高氮化合物的形成。这些高氮化合物反过来又能提高碳的溶解度。
碳氮原子相互促进便加快了渗入速度。此外,碳在氮化物中还能降低脆性。
氮碳共渗后得到的化合物层韧性好,硬度高,耐磨,耐蚀,抗咬合。 常用的氮碳共渗方法有液体法和气体法。
处理温度530~570℃,保温时间1~3小时。早期的液体盐浴用氰盐,以后又出现多种盐浴配方。
常用的有两种:中性盐通氨气和以尿素加碳酸盐为主的盐,但这些反应产物仍有毒。气体介质主要有:吸热式或放热式气体(见可控气氛)加氨气;尿素热分解气;滴注含碳、氮的有机溶剂,如甲酰胺、三乙醇胺等。
氮碳共渗不仅能提高工件的疲劳寿命、耐磨性、抗腐蚀和抗咬合能力,而且使用设备简单,投资少,易操作,时间短和工件畸变小,有时还能给工件以美观的外表。 辉光离子氮化 一、优点:渗氮时间短,质量容易控制,氮化层耐疲劳、有高强度,由于氮化温度在520-540,所以工件变形小,表面抗磁性高。
二、缺点:设备控制复杂,炉温均匀性不好。
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