精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。
①精车和精镗:飞行器大多数精密的轻合金(铝或镁合金等)零件多采用这种方法加工。一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。
在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐标精度可达±2微米。②精铣:用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。
依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精确的镜面。
③精磨:用于加工轴或孔类零件。这类零件多数采用淬硬钢,有很高的硬度。
大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承,以保证高稳定度。
偏重理论。
精密机械设计基础主要围绕仪器设备中的精密机械运动系统的组成、功能、原理、特点、结构、精度和设计计算方法展开,重点研究精密机械的基本理论、设计方法和设计手段。
包括了精密仪器中的锁紧及微动装置、凸轮调焦机构、可变光阑及快门等,以适应现代精密仪器发展的需要。
具体内容:
1 摩擦轮传动与带传动
2 齿轮传动
3 螺旋传动
4 轴和常见精密轴系
5 支承
6 运动导轨
7 机械零件的连接
8 光学零件的连接
9 仪器常用装置
10 可变光阑
11 快门机构
12 弹性元件
精密机械加工的一般原则 1、先加工基准面 零件在加工过程中,作为定ding位基准的表面应首先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。 2、划分加工阶段 加工质量要求高的表面,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量;有利于合理使用设备;便于安排热处理工序;以及便于时发现毛坯缺陷等。 3、先面后孔 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定ding位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便。 4、光整加工 光整加工后的工件主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等),应放在工艺路线最后阶段进行,加工后的表面光洁度在Ra0。
8um以上,轻微的碰撞都会损坏表面,在日本、德国等国家,在光整加工后,都要用绒布进行保护,不准用手或其它物件直接接触工件,以免光整加工的表面,由于工序间的转运和安装而受到损伤。 。
精密机械加工的通常工艺流程为:一次粗加工—一次热时效—二次粗加工—二次热时效(或振动时效)—半精加工—振动时效即可—精加工—自然时效(或低温稳定处理)—精密加工。
其中,精密零部件的热处理要求,应根据零件的整体硬度,局部硬度,表面硬度的不同要求,进行适当的穿插安排,而精密机械零件加工精度的稳定处理也非常关键和复杂,简单的一两种方法已经无法满足要求,通常根据需要采取多种方式进行,如应力退火,低温稳定处理,振动时效,自然时效,甚至采取冷处理等工艺手段,以达到保证精密零件的精度稳定要求。
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