液压传动试题及答案(液压传动的题,求答案)

1.液压传动的题,求答案

试题库及参考答案 一、填空题 1.液压系统中的压力取决于（ ），执行元件的运动速度取决于（ ） 。

（ 负载 ；流量） 2.液压传动装置由（ ）、（ ）、（ ）和（ ）四部分组成，其中（ ）和（ ）为能量转换装置。 （动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件；动力元件、执行元件） 3. 液体在管道中存在两种流动状态，（ ）时粘性力起主导作用，（ ）时惯性力起主导作用，液体的流动状态可用（ ）来判断。

（层流；紊流；雷诺数） 4.在研究流动液体时，把假设既（ ）又（ ）的液体称为理想流体。 （无粘性；不可压缩） 5.由于流体具有（ ），液流在管道中流动需要损耗一部分能量，它由（ ） 损失和（ ） 损失两部分组成。

（粘性；沿程压力；局部压力） 6.液流流经薄壁小孔的流量与（ ） 的一次方成正比，与（ ） 的1/2次方成正比。通过小孔的流量对（ ）不敏感，因此薄壁小孔常用作可调节流阀。

（小孔通流面积；压力差；温度） 7.通过固定平行平板缝隙的流量与（ ）一次方成正比，与（ ）的三次方成正比，这说明液压元件内的（ ）的大小对其泄漏量的影响非常大 。 （压力差；缝隙值；间隙） 8. 变量泵是指（ ）可以改变的液压泵，常见的变量泵有（ ）、（ ）、（ ）其中 （ ）和（ ）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（ ） 是通过改变斜盘倾角来实现变量。

（排量；单作用叶片泵、径向柱塞泵、轴向柱塞泵；单作用叶片泵、径向柱塞泵；轴向柱塞泵） 9.液压泵的实际流量比理论流量（ ）；而液压马达实际流量比理论流量（ ） 。 （大；小） 10.斜盘式轴向柱塞泵构成吸、压油密闭工作腔的三对运动摩擦副为（ 与 ）、（ 与 ） 、（ 与 ）。

（柱塞与缸体、缸体与配油盘、滑履与斜盘） 11.外啮合齿轮泵的排量与（ ） 的平方成正比，与的（ ） 一次方成正比。因此，在齿轮节圆直径一定时，增大（ ），减少 （ ）可以增大泵的排量。

（模数、齿数；模数 齿数 ） 12.外啮合齿轮泵位于轮齿逐渐脱开啮合的一侧是（ ）腔，位于轮齿逐渐进入啮合的一侧是（ ） 腔。 （吸油；压油） 13.为了消除齿轮泵的困油现象，通常在两侧盖板上开 （ ） ，使闭死容积由大变少时与（ ） 腔相通，闭死容积由小变大时与 （ ）腔相通。

（ 卸荷槽；压油；吸油） 14.齿轮泵产生泄漏的间隙为（ ）间隙和（ ）间隙，此外还存在（ ） 间隙，其中（ ）泄漏占总泄漏量的80%~85%。 （端面、径向；啮合；端面） 18.溢流阀为（ ）压力控制，阀口常（ ），先导阀弹簧腔的泄漏油与阀的出口相通。

定值减压阀为（ ）压力控制，阀口常（ ），先导阀弹簧腔的泄漏油必须（ ）。 （进口；闭 ；出口；开； 单独引回油箱） 19.调速阀是由（ ）和节流阀（ ） 而成，旁通型调速阀是由（ ）和节流阀（ ）而成。

（定差减压阀，串联；差压式溢流阀，并联） 20.为了便于检修，蓄能器与管路之间应安装（ ），为了防止液压泵停车或泄载时蓄能器内的压力油倒流，蓄能器与液压泵之间应安装 （ ）。 （截止阀；单向阀） 21.选用过滤器应考虑（ ）、（ ）、（ ）和其它功能，它在系统中可安装在（ ）、（ ）、（ ）和单独的过滤系统中。

（过滤精度、通流能力、机械强度；泵的吸油口、泵的压油口、系统的回油路上 ） 23.在变量泵—变量马达调速回路中，为了在低速时有较大的输出转矩、在高速时能提供较大功率，往往在低速段，先将 （ ） 调至最大，用（ ） 调速；在高速段，（ ）为最大，用（ ）调速。 （马达排量，变量泵；泵排量，变量马达） 25.顺序动作回路的功用在于使几个执行元件严格按预定顺序动作，按控制方式不同，分为（ ）控制和（ ）控制。

同步回路的功用是使相同尺寸的执行元件在运动上同步，同步运动分为（ ）同步和（ ） 同步两大类。 （压力，行程；速度，位置） 二、选择题 1.流量连续性方程是（ ）在流体力学中的表达形式，而伯努力方程是（ ）在流体力学中的表达形式。

（A）能量守恒定律 （B）动量定理 （C）质量守恒定律 （D）其他 （C;A） 2.液体流经薄壁小孔的流量与孔口面积的（ ）和小孔前后压力差的（ ）成正比。 （A）一次方 （B）1/2次方 （C）二次方 （D）三次方 （A;B） 3.流经固定平行平板缝隙的流量与缝隙值的（ ）和缝隙前后压力差的（ ）成正比。

（A）一次方 （B）1/2次方 （C）二次方 （D）三次方 （D;A） 4.双作用叶片泵具有（ ）的结构特点；而单作用叶片泵具有（ ）的结构特点。 （A） 作用在转子和定子上的液压径向力平衡 （B） 所有叶片的顶部和底部所受液压力平衡 （C） 不考虑叶片厚度，瞬时流量是均匀的 （D） 改变定子和转子之间的偏心可改变排量 （A、C;B、D） 5.一水平放置的双伸出杆液压缸，采用三位四通电磁换向阀，要求阀处于中位时，液压泵卸荷，且液压缸浮动，其中位机能应选用（ ）；要求阀处于中位时，液压泵卸荷，且液压缸闭锁不动，其中位机能应选用（ ）。

（A）O型 （B）M型 （C） Y型 （D） H型 （D;B） 6.有两个调整压力分别为5MPa和10MPa的溢流阀串联在液压泵的出口，泵的出口压力为（ ）；并联在液压泵的出口，泵的出口压力又为（ ）。 （A） 5MPa (B) 10MPa (C)15MPa (D)20MPa (C;A) 8.为平衡重力负载，使运动部。

2.液压传动的基本知识

1.液压传动是利用帕斯卡原理！帕斯卡原理是大概就是：在密闭环境中，向液体施加一个力，这个液体会向各个方向传递这个力！力的大小不变！ 液压传动就是利用这个物理性质，向一个物体施加一个力，利用帕斯卡原理使这个力变大！从而起到举起重物的效果！ 优点就是力量大！缺点就是太费空间！2.液压传动 液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。

如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。1795年英国约瑟夫·布拉曼（Joseph Braman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。

1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。 第一次世界大战（1914-1918）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。

液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯（F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。

20 世纪初康斯坦丁·尼斯克（G·Constantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战（1941-1945）期间，在美国机床中有30%应用了液压传动。

应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 ， 日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。

近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。

业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。

其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。 在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理.液压传动系统的组成 液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。

1、动力元件（油泵） 它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。 2、执行元件（油缸、液压马达） 它是将液体的液压能转换成机械能。

其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。 3、控制元件 包括压力阀、流量阀和方向阀等。

它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。 4、辅助元件 除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及油箱等，它们同样十分重要。

5、工作介质 工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。液压传动的优缺点 1、液压传动的优点 （1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击； （2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速； （3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换； （4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制； （5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长； （6）操纵控制简便，自动化程度高； （7）容易实现过载保护。

2、液压传动的缺点 （1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁； （2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高； （3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平； （4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患； （5）传动效率低。