超精研加工方法(机械加工中超精加工具体都包括哪些)
1.机械加工中超精加工具体都包括哪些
用细粒度的磨条以一定的压力压在旋转的工件上，并在轴向作往复振荡进行微量切削的光整加工方法。
超精加工一般安排在精磨工序之后进行，其加工余量很小（一般为5~8微米），常用于加工各种内外圆柱面、圆锥面、平面、球面等，如曲轴、轧辊、滚动轴承套圈和各种精密零件等。工件经超精加工后，表面粗糙度可达R0.08~0.01微米，表面加工纹路由波纹曲线相互交叉形成，从而易于形成油膜，提高润滑效果，因此耐磨性较好。
由于切削区温度较低，表面层有轻度塑性变形，所以表面带有低残余压应力。超精加工常用的磨条粒度一般为W0.5~W28；常用的切削液为80%左右的煤油加20%左右的机油，并经严格过滤；磨条压力一般为0.05~0.3兆帕；磨条振幅一般为1~6毫米；工件圆周速度一般不超过700米/分。
若需要提高零件的形状精度及去掉磨削变质层，必须去掉余量0.03毫米左右，此时采取将超精加工分为粗精两阶段，粗加工时用较粗粒度的磨条、较大转速和磨条压力，精加工时取较小的值。
2.机械加工中超精加工具体都包括哪些
超精加工一般安排在精磨工序之后进行，其加工余量很小（一般为5~8微米），常用于加工各种内外圆柱面、圆锥面、平面、球面等，如曲轴、轧辊、滚动轴承套圈和各种精密零件等。
超精加工常用的磨条粒度一般为W0.5~W28；常用的切削液为80%左右的煤油加20%左右的机油，并经严格过滤；磨条压力一般为0.05~0.3兆帕；磨条振幅一般为1~6毫米；工件圆周速度一般不超过700米/分。若需要提高零件的形状精度及去掉磨削变质层，必须去掉余量0.03毫米左右，此时采取将超精加工分为粗精两阶段，粗加工时用较粗粒度的磨条、较大转速和磨条压力，精加工时取较小的值。
3.超精加工的操作方法
图为外圆超精加工的方法。在充分的冷却润滑条件下，安装在振动头上的细粒度油石以压力p（一般取0.05~0.3兆帕）与工件接触，并作振幅为A（一般取1~6毫米）、频率为f（一般取5~50赫）的纵向振动；工件作转速为nW的旋转运动（圆周速度vW一般不超过700米/分，最高可达1000米/分）。因此，油石上的磨粒相对于工件表面的综合运动轨迹为一正弦曲线，这有利于磨粒保持锋利的切削刃和有效地消除工件表面的形状误差。如工件表面比油石长，则油石或工件还应有速度为vf的纵向进给运动。
4.什么是超精迷加工 主要包括那些领域
超精密加工：
利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工（见切削加工）。超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。
特点：
① 超精加工是利用装在振动头上的细磨粒油石对工件进行微量切削的一种磨料精密加工方法。
② 超精加工主要是减小Ra值，可达0.2~0.012μm ，可适当提高形状精度。
③ 超精加工生产率很高，常用于加工曲轴、轧辊、轴承环和某些精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。
5.超精密研磨抛光加工的方法和特点有哪些
磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果.磨削的基本特点如下： 1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高.普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削产生的切削热80%~90%传入工件（10%~15%传入砂轮，1%~10%由磨屑带走），加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹.因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度. 2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可达IT6-IT4，表面粗糙度值可达Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn较大，导致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大.会引起工件、夹具及机床产生弹性变形，影响加工精度.因此，在加工刚性较差的工件时（如磨削细长轴），应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度. 4.砂轮有自锐作用 在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性较大的有色金属工件.。
6.超精密研磨抛光加工的方法和特点有哪些
磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果.磨削的基本特点如下： 1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高.普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v>50m/s.磨削产生的切削热80%~90%传入工件（10%~15%传入砂轮，1%~10%由磨屑带走），加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹.因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度. 2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可达IT6-IT4，表面粗糙度值可达Ra0.8-0.02μm.磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削. 3.磨削的背向磨削力大 因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn较大，导致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大.会引起工件、夹具及机床产生弹性变形，影响加工精度.因此，在加工刚性较差的工件时（如磨削细长轴），应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度. 4.砂轮有自锐作用 在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工 . 5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等.但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。
