最简单的做汽车方法方面(有什么简单小汽车用易拉罐手工作品制作方法)

1.有什么简单小汽车用易拉罐手工作品制作方法

材料：三个易拉罐，两双环保筷子，红头绳子，自画的帆船彩帆，双面胶纸，橡皮条。

1、基本上用双面胶带固定三个罐。

2、两边用筷子和橡皮条固定。

3、在中间罐上钻一个小孔，然后插入筷子。

4、做一个五颜六色的帆，记得在上面和下面打个小孔，以后再放在桅杆上。

5、用一根红色的头绳固定桅杆，然后将帆放在上面。

2.烟盒做汽车最简单方法

1

把纸盒平展，按如图所示的形状比例剪出来。

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2

把部件粘好，这是车的主体。

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3

描色、装饰、车灯、车窗都是全的。

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制轮子，轮缘是黑色的，黑胶带也行，画也行，总之要逼真。

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将两轮用木棒穿好，将车轮一样，固定在车的底部。好，车成了！

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3.做汽车四轮定位测试的简单方法有什么

楼主您好，下面由 盗有道 为您解答

对于普通民用车而言，车轮的前束角不要随便进行调整。将前束 角调得过大或过小，不仅会对车辆本身造成伤害，而且对车辆的操控 性、稳定性等方面也没有太大的帮助。如果真的想调也要到正规的4S 店在厂家的规定范围内进行调整。像笔者的这次调整。就使得前驱版 的途胜完全失去了过去的风范，高速稳定性明显降低，这就是因为前 束角的选择与原厂数值差异过大的缘故。回到北京以后，笔者前往4S 店按照原厂数值对于前束角进行了精确调整，终于又使得途胜的抓地 力得以恢复，回到了往日高速稳健的状态。

主销后倾 在这里我们用一个非常形象的比喻，自行车的转向主销是向后倾 斜的，那么，所谓主销后倾角和内倾角，顾名思义就是指转向主销向 后和向内倾斜的角度。所有的车辆都必须具有转向后倾角和转向内倾 角，否则车辆就无法正常行驶。主销后倾角是用来回正力，保证车辆 直线行驶。而内倾角则是为了回正方向，保证车辆的方向性，其角度 越大，车辆的方向越重，反之，则越轻。

四轮定位的意义 四轮定位看似简单，实际上是一项技术含量颇高的工程，当 然这是对于开发和设计数值的工程而言，因为一台车的原厂四轮定 位参数需要进行大量的试验才能获得。作为原厂没有经过任何改动 的车辆，如何要修正四轮定位，只要按照原厂数值通过仪器修正 即可，操作并不是特别复杂，也不需要特别高超的技巧。但是它的 重要性不言而喻，一旦这些设定出现问题，就会给定位带来严重后 果。在车辆长期行驶之后，轮胎不仅会有一些磨损，而且轮胎的相 对位置相比出厂时的设置会有些偏差，日常常说的四轮定位的意义 就是将这些偏差修正，恢复出厂时的外倾角和前束角以及主销倾角 的设置，保证车辆的正常运行。

四轮定位还是一种改装技术，不同的角度设置会带来完全不同的 驾驶感受。当然，在改变这些角度获得不同的驾驶感受时，同样别忘 了匹配的重要性，忽略了与其他部件的匹配，就很有可能会带来意外 的负面效果。除了改装四轮定位本身需要做好相关匹配外，改装其他 行走机构的部件更需要和四轮定位本身做好匹配。原厂的四轮定位设 定都是有一定区间的，车轮的定位数值只能在这个范围内变动。原厂 设计师是根据车辆的悬挂设计、轮距以及轮胎的宽度和性能等，经过 反复试验测试定出的数据，因此如果悬挂因为使用时间较长而出现定 位错误，或者由于事故导致悬挂变形或错位，以及更换的非原厂标准 的轮胎或弹簧，都会导致这些数据的改变。这样一来车轮运转就不会 在一个理想状态下，偏磨和油耗高以及跑偏就都有可能出现。如果是 因为冲击变形导致的错位，可以按照原厂的数值尽可能的恢复，使其 回到原厂数值的区间中来。如果是进行了改装，那么这些部件的各个 数据就会与原厂数据不符。原厂的四轮定位数据将无法满足这些部件 的需求，这样的技术含量就高了，你需要为其匹配一套符合改装后的 四轮定位数据。

总结 四轮定位数据，是为轮胎进行定位的各种倾角数据，它是设计师 根据各个部件特性和车辆定位，经过反复测试和计算得出的数据。以 保证车辆更好的运行。即使调整也不可超越原厂规定的参数区间。一 旦由于长期使用或事故导致定位出现错误，要及时纠正，否则等待你 的轻则轮胎偏磨，重则因抓地力严重下降而发生事故。

4.求：汽车的制造流程工艺,简单明了,谢谢

1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。

在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。

砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。

为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。

空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模（芯盒）。有了木模，就可以翻制空腔砂型（铸造也称为“翻砂”）。

在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。

浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。2.锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。

锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法（坊间称“打铁”）。

汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。

模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。

汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3.冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。

日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料（行家称为“落料”），然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形（行家称为“拉深”）。

在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。

这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。

冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。

冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件.4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。

我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。

在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点（直径为5—6甽的圆形）通电流加热熔化从而牢固接合。

2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。

焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。

还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。

因此，气焊在汽车制造中应用极少。 5.金属切削加工 金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削；使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。

金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。

1）车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。

汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。 2）刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。

刨床适于加工水平面、垂直面、斜面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。

3）铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。

汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。

4）钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。5）磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。

磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。

6.热处。

5.怎样制作汽车车身

传统的汽车车身设计方法的整个过程是基于手工设计完成的。分为初步设计与技术设计两个阶段。其特点是整个过程是通过实物、模型、图纸、样板等来传递信息，至少进行1:5油泥模型、全尺寸油泥模型和样车制作等阶段； 还要进行1:5油泥模型、1:1全尺寸油泥模型、实车三次风洞试验； 还要进行车身原始数据保留的车身主图板、车身主模型制作。随着计算机技术的发展，高速图形终端和工作站的出现，引进了CAD/CAM等现代设计方法在车身设计中的应用。这种方法（传统的车身CAD方法）的一个主要工作是利用计算机辅助几何设计（CAGD）方法来进行车身几何造型设计，即要在计算机上建立一个车身表面模型以取代传统设计中的三维实体模型。但无论是传统的手工设计方法，还是传统的车身CAD设计方法，都免不了进行车身效果图绘制、车身油泥实物型模型制作等步聚，这就大大增加了设计开发的周期和成本。因此，建立一种汽车车身计算机辅助设计和分析的方法——虚拟样机设计方法意义重大。汽车车身采用虚拟样机的设计方法，是一种革新产品开发过程、缩短周期降低成本、改进产品设计质量、提高产品开发效率的有效途径。采用虚拟样机设计方法，在制造第一台物理样机之前，利用计算机模型可以仿真测试各种不同的设计方案，不必浪费制造物理样机所需的时间与经费，可以获得较优的乃至最优的设计方案；同时可以在计算机上方便地确定、修改设计缺陷，逐步优化设计方案，因此不但减少了昂贵的物理样机数量，而且提高了产品设计质量，大大缩短了产品的开发周期。

1 设计模型的建立

传统的汽车车身设计方法的整个过程是基于手工设计完成的。分为初步设计与技术设计两个阶段。其特点是整个过程是通过实物、模型、图纸、样板等来传递信息，至少进行1:5油泥模型、全尺寸油泥模型和样车制作等阶段； 还要进行1:5油泥模型、1:1全尺寸油泥模型、实车三次风洞试验； 还要进行车身原始数据保留的车身主图板、车身主模型制作。随着计算机技术的发展，高速图形终端和工作站的出现，引进了CAD/CAM等现代设计方法在车身设计中的应用。这种方法（传统的车身CAD方法）的一个主要工作是利用计算机辅助几何设计（CAGD）方法来进行车身几何造型设计，即要在计算机上建立一个车身表面模型以取代传统设计中的三维实体模型。但无论是传统的手工设计方法，还是传统的车身CAD设计方法，都免不了进行车身效果图绘制、车身油泥实物型模型制作等步聚，这就大大增加了设计开发的周期和成本。

由于传统车身设计方法的缺陷，我们利用CAD软件提供的强大的复合建模功能，探索了一种车身设计新方法，为缩短开发周期，降低开发成本作了一些努力，也为我们进行车身CAD新方法、新手段的探索，提供基础性的借鉴。首先在汽车产品规划提出的产品参数基础上，进行简单的车身总布置设计，确定汽车总长、总宽、总高、离地间隙、接近角、离去角、轮距、车门形状、位置等基本设计数据，建立车身三视图。在此基础上，利用CAD软件的建模功能展开设计、建模。具体的方法是：汽车新产品设计规划→车身总布局设计（三视图）→曲线建模设计（三视图）→车身各视图按轮廓线拉伸实体→作取交集的布尔运算→提取拟合车身曲面所需线条→线条转换和修改样条线→车身结构骨架设计。

利用以上方法，我们对某中型客车车身项目进行了开发设计，完成该车型设计方面的工作，

也节省了制作油泥模型等步骤的大量时间，降低了开发成本。该方法收到了良好的效果。

模型如图1所示。

2 设计可行性有限元分析

用有限元方法进行车身计算。首先要把工程上的车身转换成能为计算机输入所接受的计算上模型。即把车身实物（或图纸）抽象为一组由力学元件构成的模型，同时要给出载荷及支持状态的数学描述——这就是模型化工作。在结构简化过程中，坚持的总原则是：在尽可能如实地反映客车车身结构主要力学特性的前提下，力求用较少的单元和简单的单元形式。

对于半承载式客车车身，它保留了底盘车架，将车身结构构件刚性地与车架连接，使车身也参与整车承载，从而可以适当的减轻车架的质量和减少断面的尺寸，以达到合理利用材料的目的。这种车身与车架的连接一般是通过将车身骨架的立柱焊接在由车架纵梁两侧悬伸的牛腿上来实现的。所以分析时必须考虑客车的底架。由于整车车身结构复杂，必须对车身模型进行简化。客车的骨架结构由抗扭刚性很高的钢管构件焊接形成的空间框架。由前、后围骨架、底架、左右侧围骨架和顶盖骨架六部分组成。