制造乳化液的方法(化妆品制备过程中乳化方法)

1.化妆品制备过程中乳化方法有哪些

乳状液是由水相和油相所组成的，乳状液的制备一般是先分别制备出水相和油相，然后再将它们混合而得到乳状液。

1、水相的制备 按照配方，将水溶性物质如甘油、胶质原料等尽可能溶于水中。制备水相的温度，在很大程度上取决于油相中各成分的物理性质，水相的温度应接近油相的温度，如低于油相的温度。

不宜超过10℃。在制备乳状液时，乳化剂的加入方式由多种，将乳化剂加入水中构成水相，然后在激烈搅拌下加入油相，形成乳状液的方法，常叫做剂在水中法的乳化方法。

2、油相的制备 根据配方，将全部油相成分一起溶解于一容器内，如油相成分中有高熔点的蜡、脂肪酸、醇等，则这时需要加热，融化油性成分，使其保持液体状态。另若油相溶液在冷却时，趋于凝固或冻结，则这时应使油相的温度保持在凝固温度以上至少10℃，以使油相保持液体状态，便于与水相进行乳化。

当乳化剂使用非离子型表面活性剂时，常是将亲水性或亲油性乳化剂溶于油相中。用这种方法制备乳状液，常叫做剂在油中法。

若能乳状液配方中有使用脂肪酸，则将脂肪酸溶于油相中，而将碱溶于水中，两相混合，即在界面形成皂。而得到稳定的乳状液。

这种制备乳状液的方法叫做初生皂法，是一种较传统的制备乳状液的方法。 编辑本段乳化方法 制备乳状液的乳化方法，除了前述的初生皂法、剂在水中法、剂在油中法之外，还有： 1、油、水混合法 通常此法是水、油两相分别在两个容器内进行，将亲油性的乳化剂溶于油相，将亲水性乳化剂溶于水相，而乳化在第三容器内（或在流水作业线之内）进行。

每一相以少量而交替地加于乳化容器中，直至其中某一相已加完，另一相余下部分以细流加入。如使用流水作业系统，则水、油两相按其正确比例连续投入系统中。

2、转相乳化法 在一较大容器中制备好内相，乳化就在此容器中进行。（如若要制取O/W型乳状液，就在乳化容器中制备油相。）

将已制备好的另一相（外相，在例中为水相），按细流形式或一份一份地加入。起先形成W/O型乳状液，水相继续增加，乳状液逐渐增稠，但在水相加至66%以后，乳状液就突然发稀，并转变成O/W型乳状液，继续将余下地水相较快速加完，而最终得到O/W型乳状液。

类似本例可制得W/O型乳状液。此种方法称为转相乳化法，由此法得到的乳状液其颗粒分散的很细，且均匀。

3、低能乳化法低能乳化法简记为LEE 通常的乳化方法大都是将外相、内相加热到80℃（75-90℃）左右进行乳化，然后进行搅拌、冷却，在这过程中需要消耗大量的能量。但从理论上看进行乳化并不需要这么多的能量，乳化需要的能量只影响乳状液的分散度和由表面活性剂引起的表面张力的降低，理论上可以计算出所需的能量，它与通常乳化所消耗的能量相比少得很多，即表明通常的乳化方法存在着大量能量的浪费，如冷却水所带走的热量都是白白丢弃了。

因此，J.J.Lin（林约瑟夫）提出了低能乳化法。其方法原理是，在进行乳化时，外相不全部加热，而是将外相分成两部分，α相与β相，α和β分别表示α相与β相的重量分数（此处α+β=1），只是对β相部分进行加热，由内相与β相进行乳化，制成浓缩乳状液，然后用常温的α外相进行稀释，最终得到乳状液。

其原理可表示如下图 显然，这种乳化方法节省了许多能量，节能效率随外相/内相和α/β的比值增大而增大。这种方法不仅节约了能源，而且可提高乳化产品的效率，如缩短了制造时间，因为可大大缩短冷却过程时间，且可减少冷却水的使用节约了能量。

这种低能乳化法不仅用于制造乳液和膏霜，还可以用于制造香波，但它主要适用于制备O/W型乳状液。上述所介绍的低能乳化法，其实只是一个基本原理，实际应用时，可依据乳状液的类型，油、水相的比例及其粘度等具体要求，设计出可行的低能乳化方案，其具体操作过程，对乳状液的质量都有影响。

2.乳剂的制备方法有哪些

乳剂的制备方法是什么？

①干胶法

制备时先将胶粉（乳化剂）与油混合均匀，加入一定量的水，研磨成初乳，再逐渐加水稀释至全量。如鱼肝油乳剂的制备。

②湿胶法

制备时将胶粉（乳化剂）先溶于水中，制成胶浆作为水相，再将油相分次加于水相中，研磨成初乳，再加水至全量。

③油相水

相混合加至乳化剂中将一定量油、水混合；阿拉伯胶置乳钵中研细，再将油水混合液加入其中迅速研磨成初乳，再加水稀释。如松节油搽剂的制备。

④机械法

大量配制乳剂可用机械法。如乳匀机，超声波乳化器，胶体磨等。

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3.怎样制造乳化油

乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。

油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。

其中：1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。

乳化油主要用于综采工作面的液压支架中。液压支架是综采工作面的关键设备之一，它由立柱、油缸、顶梁、底座、各种控制阀及管路组成，它的支撑、升降、移动、推溜和过载保护都是借助压力液体——高含水液压液，在一定结构的管路和控制元件组成的系统中流动，来实现能量的传递和转化。

适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。1 乳化油性能解析 通常所说的乳化油是将燃油（汽油、柴油或重油）70%~90%加水近30%~10%（质量比，下同），再加添加剂0.5%~1%，而后通过专用设备进行乳化。

使油液成为油包水型分子基团，该分子基团的颗粒一般为0.5~10 μm，颗粒越小、越均匀，乳化油的稳定期越长，一般1~6个月，乳化油的油水分离即破乳，破乳后将失去其性能。 乳化油燃烧过程的物理作用即所谓“微爆”理论。

油包水型分子基团，油是连续相，水是分散相。由于油的沸点比水高，受热后水总是先达到沸点而蒸发或沸腾。

当油滴中的压力超过油的表面张力及环境压力之和时，水蒸气将冲破油膜的阻力使油滴发生爆炸，形成更细小的油滴，这就是所说的微爆或称二次雾化。爆炸后的细小油滴更容易燃烧。

因此，油液燃烧的更完全，使内燃机或油炉达到节能之效果。化学作用即水煤气反应。

许多文献在谈到乳化油节能、降污的原因时，指出了水煤气反应的重要性。在缺氧条件下，燃料中由于高温裂解产生的碳粒子，能与水蒸气反应生成CO和H2，使碳粒子能充分燃烧，提高了燃烧率，降低了排烟中的烟尘含量，经环保部门检测，烟度可降低50%。

通过上述的微爆及水煤气反应，乳化油燃料可获得减轻大气污染和节约能源的双重效果。但是获得此双重效果是有条件的。

例如，柴油机使用乳化柴油，在气缸内高压条件下，由于油滴蒸发速率受到抑制，因此，延长了油滴的蒸发时间。油滴中的水分在此时间内不断蒸发，微爆力度相对减弱。

从微爆角度认识，柴油机不可能获得大幅度节油的效果。但在气缸内缺氧的条件下容易得到满足，为水煤气反应创造了条件。

乳化柴油在柴油机的运行实验证明，除节能、降污的效果外，气缸不腐蚀、不磨损、不积炭，其动力性能基本保持不变。又如，常压工业锅炉具备产生微爆与水煤气反应的双重条件，故常压工业锅炉使用乳化重油可以收到良好的效果。

前面谈到的微爆也好，水煤气反应也好，都离不开水，水在其中起到的作用被称为“媒介”作用。在上述过程中水不会消耗，也不会增加，它的综合作用是使碳粒子得到充分燃烧，抑制NOx的生成。

这是否意味着掺水越多越好呢？不然，许多实验证明，掺水量增加，柴油打火难度也增加，甚至打不着火；掺水量增加，柴油机动力性能下降。另外，在燃烧过程中，大量的潜热与显热被蒸气带走，增加了排烟热损失，降低了热效率。

因此，掺水量的多少十分重要，适量掺水既节能又降污，掺水量过大反而达不到预期效果。这也是符合辩证法的。

掺水量的多少有个“度”，众多实验认为这个度为10%~30%(30%时打火启动比较容易)。水在起媒介作用的同时，高温、高压的水蒸气，在膨胀过程中也要做功（即蒸汽机原理），这部分功同油燃烧做功一样被利用。

这是水的第2个作用。 粒度：乳液中油包水型粒子的直径和微爆有关，对乳化液的稳定更为重要。

粒子直径愈小，油滴中水的质量减少，而油膜的表面张力相对增加，稳定期愈长；但油滴太小，也会因上述原因使微爆力度下降。乳化柴油粒度为1~10 μm，而且5 μm的占90%是比较好的。

对重油来说，乳化比较困难，但一旦乳化成功，却不容易破乳。原因之一是水和重油的密度很接近；另外，重油中含有沥青质和石蜡，它就是一种天然乳化刘。

乳化重油粒度一般为2~20 μm，而且10 μm以下占90%就可以了。 2 乳化油制造工艺 把油、水、添加剂放在一起使之混合，并形成油包水型粒子，直径在μm数量级，稳定期3个月乃至半年，制造起来是有一定难度的。

首先是添加剂的选择。添加剂和燃油的热值、闪点、稳定期等因素均有关系。

此外，还要考虑燃油的经济性。添加剂性能很好，但若不经济，制成的乳化油比柴油或汽油还要昂贵，显然是没有市场的，因而也是没有前途的。

我们的许多研究，不能走向市场，这恐怕是一个重要原因。因此，添加剂的选取需要做大量的实验，从中优化出理想的添加剂配方，这个配方视应用对象不同而有不同。

乳化油的制取可用机械的方法把按比例配好的油、水、添加剂进行搅拌、剪切、混合、雾化等使粒子直径达到要求。 报道中也有用机械进行初混而后通。

4.拉丝乳化液的配制步骤有哪些

配液步骤如下：

1、换液前先将乳液池、管道及拉丝机塔轮模具等清洗干净；

2、应先将桶放倒，滚动数次，使油品充分均匀。冬季使用前应使拉丝油恢复原状，或加热升温至30℃左右，保证足够的流动性和所配乳化液的稳定性；

3、配制乳化液所用的水质应无色、无臭、无悬浮物和机械杂质，pH值为6.5-8.5，水中氯离子含量不能超过100mg/L，否则容易产生锈蚀；

4、更换新乳液适宜用20-35℃温水配制乳化液，则乳化液比较稳定。特别在冬季，如用过冷水配制，会造成乳液析油或分层，影响使用效果；

5、配液时应将安美拉丝油缓慢倒入配液槽的水中并不断搅拌或开启泵循环，达到使用要求的浓度；

6、不能和其他厂家的产品混用，否则会影响产品性能及正常使用。

5.聚氧乙烯烷基酚缩合物乳化液的制备方法

可在面筋与淀粉之间形成一光滑薄摸层结构 此结构给予面筋一个良好的束缚，并使得面团黏度下降，从而增加面筋蛋白质网的延展性，使产品更加柔软而易于整形。

在这一方面以硬酯硫乳酸钠（钙）的效果最为理想。延长烘焙产品的柔软度及可口性 饱和蒸馏的单甘油酸酯则使最具代表性的、有效的面团软化剂。

小麦面团中淀粉老化被认为是面团软化的天敌。淀粉中的直链淀粉溶水膨胀，烘焙冷却后形成相对稳定的凝胶状态以形成面包结构，而随温度的降低、时间延长、直链淀粉会回凝成不溶状态，进而变硬、变脆，从而使面包的柔软度大大降低。

而当单甘油酸酯等乳化剂加入面团中，经过搅拌而被淀粉分子吸收，在面团温度达到约55℃时，他会与直链淀粉作用形成螺旋状复合体。这种反应将会提高淀粉粒糊化温度，减少了低温时面心中糊化淀粉的总量，从而降低淀粉分子的结晶程度，并从淀粉颗粒内部阻止支链淀粉凝聚，防止淀粉的老化、回生。

它还可以减少水分从蛋白质结构中流失，延缓硬质蛋白质的形成。而以上这些都将会使面包组织柔软并保持较长时间。