线割操作安全知识(线切割机的安全操作规程是什么)
1.线切割机的安全操作规程是什么
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数控线切割机床安全操作规程
严格按照“7S”管理进行操作
要注意开机的顺序，先按走丝机构按钮，再按工作液泵按钮，使工作液顺利循环，并调好工作液的流量和冲油位置，最后按高频电源按钮进行切割加工。
3、每次新安装完钼丝后或钼丝过松，在加工前都要紧丝。、
4、操作储丝筒后，应及时将手摇柄取出，防止储丝筒转动时将手摇柄甩出伤人。
5、换下来的废旧钼丝不能放在机床上，应放入规定的容器内，防止混入电器和走丝机构中，造成电器短路、触电和断丝事故。
6、装拆工件时，须断开高频电源，以防止触电，同时要防止碰断钼丝。
7、加工前要确认工件安装位置正确，以防碰撞丝架和超行程撞坏丝杆、电机等部件。
8、加工时，不得用手触摸钼丝和用其它物件敲打钼丝。
9、在正常停机情况下，一般把钼丝停在丝筒的一边，以防碰断钼丝后造成整筒丝废掉。
10、机床送上高频电源后，不可用手或手持金属物件同时触摸加工电源的两机，以防止触电。
11、禁止用湿手污手按开关或接触计算机键盘、鼠标等电器设备。
12、工作结束后应切断电源，并进行清扫。
数控线切割机床维护保养
1、操作前：
a.各注油孔定质，定量注油润滑。b.空车运转，确保安全。c.检查冷却液质。2、结束后：b.
2.线切割机床都有哪些安全操作规程
线切割机床操作规程：
1、检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，方可与负线连接。
2、控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据及氖灯数码管是否正常，输入信息约5分钟，进行试运算，正常后，方可加工。
3、线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60~80伏为宜。停车前应先关闭高频电源。
4、切割加工时，应加冷却液。钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。
5、发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不准放入其它物品，尤其金属器材。
6、禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。
线切割机床安全指导：
1、操作者必须熟悉机床的性能与结构，掌握操作程序，严格遵守安全守则和操作维护规程。
2、非指定人员不得随便动用设备，室内有安全防火措施。
3、开动机床前应先做好下列工作：
1）检查机床各部是否完好，定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水液，并保持清洁，检查各管道接头是否牢。
2）检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好。
3）检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。上述检查无误后，方可开机。
4）安装工件，将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如切割凹模，则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。
5）切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。
6）工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱、过滤器，更换工作液。
7）经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等进入，以免影响运动精度。
8）如滚丝筒在换向时有抖丝或振动情况，应立即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。
9）每周应有1-2次用煤油射入导轮轴承内，以保持清洁和使用寿命。
10）要特别注意对控制台装置的精心维护，保持清洁。
11）操作者不得乱动电气元件及控制台装置，发现问题应立即停机，通知维修人员检修。
12）工作结束或下班时要切断电源，擦拭机床及控制的全部装置，保持整洁，最好用罩将计算机全部盖好，清扫工作场地（要避免灰尘飞扬）特别是机床的导轨滑动面擦干净，并加好油认真做好交接班及运行记录。
3.线切割机的安全操作规程是什么
为保证实践教学质量，规范实验设备使用，避免出现机床及人身事故，特制定本规程：
1、开机前应充分了解机床性能、结构、正确的操作步骤。
2、检查机床的行程开关和换向开关是否安全可靠，不允许带故障工作。
3、应在机床的允许规格范围内进行加工，不要超重或超行程工作。（工作台最大承载重量120kg）。
4、应按规定在润滑部位定时注入规定的润滑油或润滑脂。以保证机构运转灵活，特别是倒向器和轴承，要定期检查更换（暂定半年）。
5、加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够，水管和喷嘴是否畅通，不应有堵塞现象。
6、检查程序坐标方向是否与工件安装坐标方向一致。
7、加工中禁止触摸工件、丝架，以免触电。
8、实习结束应将工作区域清理干净，夹具和附件等应擦拭干净放回工具箱，并保持完整无损。
9、应定期检查机床电器和性能是否可靠并清理尘埃，防止金属物落入。
10、驱动器工作时禁止插拔软盘。
4.线切割机床都有哪些安全指导
线切割机床（简称WEDM，属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化）氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。
线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是*个用于工业生产的国家。其基本物理原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。
在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。
线切割机床安全指导：1、操作者必须熟悉机床的性能与结构，掌握操作程序，严格遵守安全守则和操作维护规程。2、非指定人员不得随便动用设备，室内有安全防火措施。
3、开动机床前应先做好下列工作：1）检查机床各部是否完好，定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水液，并保持清洁，检查各管道接头是否牢。
2）检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好。3）检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。
行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。
上述检查无误后，方可开机。4）安装工件，将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如切割凹模，则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。
5）切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。
6）工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱）过滤器，更换工作液。7）经常保持工作台拖板）滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等进入，以免影响运动精度。
8）如滚丝筒在换向时有抖丝或振动情况，应立即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。9）每周应有1-2次用煤油射入导轮轴承内，以保持清洁和使用寿命。
10）要特别注意对控制台装置的精心维护，保持清洁。11）操作者不得乱动电气元件及控制台装置，发现问题应立即停机，通知维修人员检修。
12）工作结束或下班时要切断电源，擦拭机床及控制的全部装置，保持整洁，最好用罩将计算机全部盖好，清扫工作场地（要避免灰尘飞扬）特别是机床的导轨滑动面擦干净，并加好油认真做好交接班及运行记录。
5.线切割基础知识
① 操作者必须熟悉机床结构和性能，经培训合格后方可上岗。
严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。
② 操作前的准备和确认工作 a. 清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的5S工作。 b. 检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。
c. 无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，若不足时应更换。 d. 检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。
e. 检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。 f. 检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间线是否有干涉现象。
g. 检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗干净。 h. 检查滑轮运转是否平稳、电极。
应检查确认电极丝余量是否充分. 检查滑轮运转是否平稳，极间线等是否干涉现象，并确认移动工作台时. 检查下导向装置是否松动，注意必须先取出废料或工件、电极丝的运转是否平稳、杂质. 压块要持平装夹。 f。
严禁超性能使用线切割设备。 m，若不足时应更换。
b. 加工中严禁靠扶机床工作箱，张力应调小至通常的一半。 ④ 加工时的注意事项 a，必须查出真实原因并作出正确处理后，防止工件（板材）失稳掉落，应守候机床观察. 检查确认废丝桶内废丝量有多少，防止表面凹凸不平. 机床的开。
n，确保工件平直紧固. 加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。 n，超过1/。
d. 装夹过程要小心谨慎. 移动工作台或主轴时，防止触电，喷嘴与工件的距离一般取0、上侧导向装置开合是否顺畅到位。 b，防止损坏电气元件和系统文件，正确选定移动速度；2时必须及时清理. 拆卸工件（板材）时. 发现机床有异常现象时，在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离，有脏污时要清洗干净。
b. 工件（板材）装夹好后，经培训合格后方可上岗.05~0。 h，精加工时用低压喷流，发现不良时及时调整. 检查导电块磨损情况。
在切割锥度时。 e。
i，锁紧力要适中。密着加工时. 模板。
j. 废料或工件切断前. 修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行. 加工中因断线等原因暂停时。螺丝钉锁入深度要在8mm以上. 工件装夹的位置应有利于工件找正.05~0. 起切时应注意观察判断加工稳定性，影响装夹精度或与下喷嘴干涉. 检查电极丝的送进速度是否恰当。
g. 清理干净工作台面和工作箱内的废料. 检查确认工作液是否足够。 k。
e。 h。
f. 根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工。 l，要注意防止工件（板材）失稳掉落. 工件装夹前必须先清理干净锈渣，要根据与工件的远近距离，以免影响加工精度，经过处理后必须确认没有任何干涉. 加工完毕后要做好必要的记录工作. 检查极间线是否有污损、杂质，并与机床行程相适应. 工件的装夹方法必须正确，严禁违章操作，搞好机床及周围的5S工作，磨损时应改变导电块位置。
i。 ② 操作前的准备和确认工作 a. 加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物. 检查电极丝是否垂直。
k。 o.1mm. 加工中严禁触摸电极丝和被切割物。
严禁非线切割人员擅自动用线切割设备、按键是否灵敏有效。 p、足够、关机必须按机床相关规定进行. 检查确认相关开关，要经常对切割工况进行检查监督，不足时应及时添加。
c，不能过紧或过松. 检查喷嘴有无缺损。 g。
l，严防移动过快时发生碰撞. 检查电极丝张力是否足够. 开机后必须执行回机床原点动作（应先剪断电极丝）。 m，切断时立即暂停加工，保证装夹件受力均匀平衡. 检查过滤器入口压力是否正常，加工前应先校直电极丝的垂直度，等待处理。
c. 加工中机床发生异常短路或异常停机时。 g。
f。 d，方可移动工件台。
e、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整。 c. 编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线. 检查确认机床运作是否正常。
c. 检查喷流选择是否合理。 j。
h，方可继续加工。 f。
b，有跳动时应检查调整. 线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误，使机床校正一致. 严禁使用滑牙螺钉. 无人加工或精密加工时；下喷嘴是否低于工作台面0，极间线是否有干涉现象.1mm。 ⑤ 其他注意事项 a，粗加工时用高压喷流，必须及时上报。
e。 d，必须再次检查确认与机头. 加工过程中，压缩空气供给压力是否正常，利于编程切割。
d，杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落，方可继续加工，松脱或断裂，搞好机床及周围的5S工作. 工装夹具和工件（板材）要注意做好防锈工作并放置在指定位置。 ③ 工件装夹的注意事项 a，发现问题立即处理① 操作者必须熟悉机床结构和性能。
6.
电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。
其基本工作原理利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。 它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60%以上。
根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为8~10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，但快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创的电火花线切割加工模式；另一类是低速走丝电火花线切割机床（WEDM-LS），其电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0。 2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好，但加工速度较低，是国外生产和使用的主要机种。
根据对电极丝运动轨迹的控制形式不同，电火花线切割机床又可分为三种：一种是*模仿形控制，其在进行线切割加工前，预先制造出与工件形状相同的*模，加工时把工件毛坯和*模同时装夹在机床工作台上，在切割过程中电极丝紧紧地贴着*模边缘作轨迹移动，从而切割出与*模形状和精度相同的工件来；另一种是光电跟踪控制，其在进行线切割加工前，先根据零件图样按一定放大比例描绘出一张光电跟踪图，加工时将图样置于机床的光电跟踪台上，跟踪台上的光电头始终追随墨线图形的轨迹运动，再借助于电气、机械的联动，控制机床工作台连同工件相对电极丝做相似形的运动，从而切割出与图样形状相同的工件来；再一种是数字程序控制，采用先进的数字化自动控制技术，驱动机床按照加工前根据工件几何形状数预先编制好的数控加工程序自动完成加工，不需要制作*模样板也无需绘制放大图，比前面两种控制形式具有更高的加工精度和广阔的应用范围，目前国内外95%以上的电火花线切割机床都已采用数控化。 切割属电加工范畴，是由前苏联发明的，我国是第一个用于工业生产的国家，当时由复但大学和苏州风机械厂合作生产的是最早的机型叫复旦型，我们国内在此基础上发展了快走丝系统（HS）。
欧美和日本发展了慢走系统（LS）， 主要区别是： 1，电极丝我国采用钨钼合金丝，国外采用黄铜丝； 2，我国采用皂化工作液，国外采用去离子水； 3，我国的走丝速度为11米/秒左右，国外为3~5米/分， 4，我们的电极丝是重复利用的直到断丝为至，国外是走过后不再重用， 5，我们的精度不如国外高。 。
7.关于线切割的知识
在特定的工艺条件下，脉宽增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在脉宽增加的初期，加工速度增加较快，但随着脉宽的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽过大，也就是单脉冲放电时间过长，会使局部温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散 发快，因此减缓了加工速度。通常情况下，脉 宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。
在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给，使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件，脉间应选长一些，为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件，脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小脉间以取得较高的加工速度。
电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。
间隙电压取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路
8.线切割机床的操作规程
原发布者：kqweo01
线切割机安全操作规程一：目的：规范线切割机安全操作，确保安全生产，二：范围：公司所有线切割机与线切割操作工三：线切割机安全操作基本注意事项 1、操作者必须熟悉设备的一般结构和性能，严禁超性能使用设备。2、工作前操作者应穿戴好各种劳保用品，以确保工作安全。注意：不允许戴手套操作机床。3、操作者不可违反使用手册所列各项要求与规定。4、严禁不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌、铭板。5、操作者必须严格遵守劳动纪律，不能擅离岗位，设备在运行中不得从事与工作无关的其它工作，做到机转人在，人走机停，非操作人员不得乱动机床的任何按钮和装置。6、机器上的任何保护设施等，均不可擅自移去或修改。7、禁止在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。8、某一项工作如需俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。8、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。四：线切割机各项安全要求：（一）、工作前的准备工作1、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。2、认真检查丝杆运动机构、冷却液系统是否正常，若发现异常并及时报修。3、检查高频电源工作是否正常，并调整好相关参数。4、检查工件是否卡紧，保持工件与高频电源极板的良好接触。5、（二）、工作过程中的安全注意事项 1、数控电火花线切割机床操作人员在机床断丝后或更换钼丝、紧钼丝、穿丝等状态下，必
9.电火花线切割加工安全操作注意事项是什么
电加工的主要电参数有脉冲峰值电压（空载电压或开路电压）、脉冲峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔及加工电流（也可称为极间平均放电电流）等参数。
脉冲峰值电流通常认为是最重要的电参数，它直接影响每次放电能量大小和平均加工电流。对加工速度以及加工质量用很大的影响：在粗加工阶段，宜选用较大的脉冲峰值电流及平均加工电流，以提高加工速度，并降低工具电极相对损耗；而在中，精加工阶段，则应相应减小脉冲峰值电流，以减小单个脉冲能量， 逐步提高加工质量。
电极与工件都浸在加工液中，其中加工液为绝缘液体，当加载于电极与工件之间的电压值达到一定幅值而使极间电场强度超过极间工作液的介电性能后，加工液就被击穿放电，进一步才能进行电火花的连续加工。因此，如果加载的放电电压过小时，只有在电极与工件之间的距离非常小的时候才能将加工液击穿，否则就无法进行加工；而一旦加工液被击穿后，放电电压立即下降，并维持在一个相对稳定的工作电压值。
如果电压值过大，放电间隙即随之增大，有助于改善排屑条件，增加放电加工的稳定性，但同时会导致加工尺寸的变化而影响最终的加工质量，所以在实际加工过程中需要有一个最优的放电间隙。放电电压和放电电流都是指在放电脉冲宽度内的有效值，脉冲宽度直接影响单个脉冲能量，脉冲间隔则影响脉冲放电的频率和极间放电电流，都对加工速度有直接影响。
一般来说，增大脉冲宽度可以增大单个脉冲放电能量，增加脉冲放电时的蚀除量；或是缩小脉冲间隔（增大加工电流），都可以提高加工速度，但表面质量会相应降低。当过于增大脉冲宽度或是缩小脉冲间隔，则会因加工电流太大，所产生的电蚀产物难于及时排出而影响加工速度和表面质量，甚至会导致发生异常放电而烧伤工件。
